Introdução
A IMI Precision Engineering, líder global em tecnologias de controle de movimento e fluidos com presença em 50 países, enfrentava custos elevados e processos lentos para produzir cerca de 1.970 peças de baixo volume por ano, como tampas, chaves de mola e serpentinas.
Dependendo de usinagem manual, a empresa gastava 1.970 horas anuais apenas nessas peças, além de milhares de dólares em produção.
Após testar 141 impressoras e 70 materiais, a engenheira Kathryn Jones escolheu o UltiMaker S5 por oferecer o melhor equilíbrio entre custo, tamanho de impressão e variedade de materiais.
Com a S5, o tempo total para produzir as 18 peças testadas caiu para apenas 52 horas por ano, resultando em economia de $17.747 anuais e ROI em quatro meses.
Além de reduzir custos e tempo, a impressão 3D permitiu otimizar o design das peças, controlando densidade e peso, aumentando a eficiência fabril e a liberdade para criar geometrias únicas, resultando em ganhos que foram impossíveis de alcançar com usinagem tradicional.
Dependendo de usinagem manual, a empresa gastava 1.970 horas anuais apenas nessas peças, além de milhares de dólares em produção.
Após testar 141 impressoras e 70 materiais, a engenheira Kathryn Jones escolheu o UltiMaker S5 por oferecer o melhor equilíbrio entre custo, tamanho de impressão e variedade de materiais.
Com a S5, o tempo total para produzir as 18 peças testadas caiu para apenas 52 horas por ano, resultando em economia de $17.747 anuais e ROI em quatro meses.
Além de reduzir custos e tempo, a impressão 3D permitiu otimizar o design das peças, controlando densidade e peso, aumentando a eficiência fabril e a liberdade para criar geometrias únicas, resultando em ganhos que foram impossíveis de alcançar com usinagem tradicional.
Desafios
Solução
Implementação do 3DaaS®, que incluiu:
